Экологическая ответственность стала краеугольным камнем философии Timberland, особенно после того, как в 1998 году компанию возглавил Джеффри Шварц – внук основателя бренда. Под его руководством компания начала масштабную трансформацию в сторону экологически устойчивого производства.

Одним из важнейших шагов стало партнерство с кожевенными предприятиями, отмеченными престижными наградами Leather Working Group за выдающиеся достижения в области защиты окружающей среды. Эти производители, удостоенные серебряных и золотых сертификатов, демонстрируют исключительную приверженность экологическим стандартам.

Революционная технология ReBOTL стала настоящим прорывом в производственном процессе компании. Этот инновационный подход предполагает использование материалов, содержащих минимум 40% переработанного пластика. На сегодняшний день благодаря этой технологии Timberland переработал более 445 тонн пластиковых отходов. Для производства одной пары обуви требуется от 6 до 10 пластиковых бутылок, которые отбираются еще на этапе городской утилизации, предотвращая их попадание в океаны и на свалки.

В рамках своей экологической миссии компания полностью отказалась от использования натурального пуха в пользу инновационных утеплителей PrimaLoft® и Thermore, изготовленных из 100% переработанного ПЭТ. Эти современные материалы не только не уступают натуральному пуху по теплоизоляционным свойствам, но и обладают рядом преимуществ: они гипоаллергенны, водостойки, не теряют форму при стирке и более долговечны.

Особое внимание уделяется использованию органического хлопка, выращенного без применения химических удобрений и пестицидов, что способствует сохранению природного баланса. При этом все вторичные материалы – от кожи до синтетических волокон – проходят строгий контроль качества, обеспечивая высокие стандарты прочности и безопасности.

Как отмечает Элизабетта Банорио, менеджер по корпоративной социальной ответственности Timberland в регионах Европы, Ближнего Востока и Африки, использование переработанных материалов не влияет на качество конечного продукта, позволяя достигать тех же результатов в плане окрашивания, формы и стиля. Компания активно движется к созданию замкнутого производственного цикла, планируя достичь значительного улучшения экологической ситуации к 2030 году.